Рефераты по БЖД

Анализ условий труда и мероприятия по их улучшению на заводе по производству ЖБИ

По второму варианту запыленный газ поступает в винтовой направляющий аппарат, откуда по спирали направляется между внутренней поверхностью трубы 1 и внешней поверхностью направляющей трубы 15. Пыль из потока выходит через щели в пылеприемник 5 и далее в сборник 6 пыли, а очищенный газ (воздух) выходит через колено 17 выхлопной трубы или в атмосферу, или для дополнительной очистки в фильтр.

Трубный щелевой пылеотделитель отличается простотой устройства, большим коэффициентом использования, более эффективен при очистке дымовых газов за счет уплотнения газового потока около внутренней стены трубы.

Сущность изобретения

Циклон, содержащий корпус в виде трубы, входной патрубок, винтовые направляющие лопасти, выпускную трубу очищенного потока и сборник отделенной фазы, отличающийся тем, что, с целью повышения эффективности процесса отделения путем уплотнения потока у стенки корпуса, винтовые лопасти приварены к стенке корпуса под углом 65-70° к его образующей.

Циклон, отличающийся тем, что с целью уменьшения затрат времени на ремонт, часть корпуса, к которой приварены лопасти, выполнена съемной, состоящей из двух полуколец.

Рисунок 4.1 - Циклон с верхней подачей запыленного газа (воздуха) и нижним выводом, общий вид

Рисунок 4.2 - Винтовой направляющий аппарат

Таким образом, проанализировав вышеприведенные изобретения, для внедрения на нашем производстве предлагаем изобретение № 6, так как оно является надежным и простым по своей конструкции. Его основное преимущество - простота внедрения, так как эффективность его очистки определяется изменением угла наклона лопастей. Таким образом, можно улучшить циклон при минимуме экономических затрат.

Анализ выбросов вредных веществ при производстве ЖБИ в окружающую среду и воздействие их на работников (научно-исследовательский раздел)

Производство железобетонных изделий включает следующие основные технологические процессы: приготовление бетонной смеси, изготовление арматуры и армирование изделий, формование, тепловлажностная обработка и отделка лицевых поверхностей изделий. На всех стадиях производства железобетонных изделий в основном выделяются производственная пыль, а также такие ингредиенты, как газы, пар, которые еще больше усугубляют вредное воздействие пыли на организм.

При изготовлении бетонной смеси наблюдается повышенное выделение пыли на рабочих местах в помещениях бетоносмесительных узлов. Пыль выделяется при подаче песчаного заполнителя ленточным транспортом и пневмотранспорте цемента из складов в бункера, дозировке этих компонентов в бетоносмесители и при их смешивании.

В арматурных цехах выделяется пыль окалины, ржавчины, а также металлическая пыль. При точечной сварке и особенно при ручной электрической сварке выделяется комплекс вредных ингредиентов в виде аэрозоля, окислов азота, углерода и марганца. Из указанных вредностей особую опасность представляет окись марганца, санитарная норма которого 0,3 мг/м3. Содержание в сварочной пыли окислов марганца зависит от марки применяемых электродов. Наименьший процент окислов марганца содержится в аэрозолях, полученных при сжигании электродов с фтористо-кальциевым и рутиновым покрытием, а наибольший - в аэрозолях марганцевых электродов.

Результаты исследований показывают, что наибольшие концентрации пыли и окислов марганца зафиксированы на расстоянии 0,3 м от центра факела и на высоте 0,6-0,9 м, т.е. фактически в зоне дыхания сварщика [19].

а

б

в

Рисунок 5.1 - Эмпирические регрессионные зависимость концентрации пыли К от высоты Н (а) и расстояния от оси факела R (б); регрессионная зависимость между концентрацией окиси марганца М, мг/м3, и концентрацией пыли К, мг/м3 (в)

В формовочном цехе пыль выделяется на участке расформовки изделий. Частицы пыли размером 10-30 мкм имеют неправильную овальную форму. Концентрация пыли на участке формовки изделий превышает санитарные нормы в 1,5-3,0 раза из-за неэффективной работы общеобменной вентиляции, отсутствия местных отсосов и пылевакуумной уборки. Кроме того, через неплотности камер и арматуры, а также при разгрузке камер наблюдается повышенное выделение пара, который как в летнее, так и зимнее время оказывает отрицательное воздействие на здоровье работающих, а также на конструкции здания.

Распределение загрязнений в формовочных и арматурных цехах наглядно представлено на картограмме (рис. 5.2), на которой изображены изолинии с одинаковыми уровнями загрязнения. Как видно из картограммы, наибольшая концентрация загрязнений наблюдается в арматурном цехе и в прилегающем к нему пролете формовочного цеха.

труд охрана выброс безопасность

Рисунок 5.2 - Картограмма распределения вредных веществ, мг/м3, в рабочей зоне (ПДКп, МnO2, СO2, NО2, - предельно допустимые концентрации пыли и соответствующих химических веществ)

Расчет выбросов веществ

Выброс веществ в атмосферу из основных источников 1 - 4 определен инструментально с помощью электроаспиратора модели М - 822 при двадцати минут экспозиции и пяти повторениях. Для отбора проб воздуха на источниках использовались бумажные фильтры АФА - ХП - 20.

Таблица 5.1 - Замеры параметров источников загрязняющих веществ (пыль цементная и неорганическая) в атмосферу

№ пробы

Скорость, л/мин

Объем. м3/сек

Концентрация, мг/м3

Скорость, м/с

Количество выбросов, г/с

Источник №1 (бетоносмесительный цех - люк в стене)

1

20

3,3

296

4,2

0,9754

2

20

3,3

343

4,2

1,1326

3

20

3,3

384

4,2

1,2681

4

20

3,3

366

4,2

1,2091

5

20

3,3

259

4,2

0,8561

Источник №2 (бетоносмесительный цех - люк в стене)

1

20

2,3

416

3,6

0,9562

2

20

2,3

361

3,6

0,8304

3

20

2,3

450

3,6

1,0353

4

20

2,3

396

3,6

0,9113

5

20

2,3

346

3,6

0,7947

Источник №3 (бетоносмесительный цех - люк в стене)

1

20

2,0

219

3,2

0,4385

2

20

2,0

199

3,2

0,3970

3

20

2,0

231

3,2

0,4623

4

20

2,0

254

3,2

0,5073

5

20

2,0

249

3,2

0,4985

Источник №4 (бетоносмесительный цех - люк в крыше)

1

20

1,4

153

3,7

0,2145

2

20

1,4

211

3,7

0,2953

3

20

1,4

215

3,7

0,3004

4

20

1,4

223

3,7

0,3119

5

20

1,4

197

3,7

0,2756

Перейти на страницу номер:
 1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11  12  13  14  15 
 16  17  18  19  20  21 


Другие рефераты:

© 2010-2016 рефераты по безопасности жизнедеятельности