Разработка организационных и технических мероприятий по охране труда и окружающей среды в АО "Батыс Кунбагыс"

6. Отбеливание.

Отбеливание масла, т.е отстранение фосфолипидов и красящих смол с масла. Масло с этого технологического процесса собирается в резервуаре с мешалкой, после чего фильтруется в автоматическом листовом фильтре. Беление масла проводится периодически в реакторе. Собственный реактор образует вертикальный цилиндрический резервуар. Резервуар оснащен мешалкой, огревающим змеевиком, насадками для соединения труб, наваривание на инсталляцию датчика давления, температуры и уровня масла. Реактор оснащен дозировкой глины согревающим кольцом, сточным насосом. Цикл отбеливания состоит из отдельных операций, проводимых в определенной временной последовательности: запуск масла, смешивание, дозировка отбеливающей глины, подогрев масла. В установленном времени доходит к навязанию фосфолипидов и красящих смол на отбеливающую глину. Далее следует перекачивание смеси масла с глиной в резервуар с мешалкой. По достижении необходимого уровня смеси масла с отбеливающей глиной в резервуаре с мешалкой, следует фильтрация, где отстраняется глина от масла. Обслуживание оборудования возможно управлять вручную и автоматически. Дозирование отбеливающей глинки вручную.

7. Вымораживание (удаление воска).

Вымораживание используется для устранения воска из подсолнечного масла. Процесс надвязывается на отбеливание масла, где после перебега реакции отбеливания масло в месте с активной глиной перекачивается в реактивную ёмкость через теплообменник, где охлаждается до требованной температуры. В ёмкости для вымораживания масло отстаивается так, чтобы образовались кристаллы восков и потом следует процесс фильтрации. Масло из вакуумного сосуда профильтрировано через автоматический (пластинчатый) фильтр. За ним следует контрольный мешочный фильтр, который обеспечивает для окончательной фильтрации масла для захвата диатомовой земли.

8. Рафинация и дезодорация.

Сырое отжатое и профильтрованное масло накопляется в запасном бункере, откуда перекачивается перекачивающим насосом в вакуумный реактор. В вакуумном реакторе проходит процесс отбеливания. Масло из вакуумного сосуда профильтровано через автоматический (пластинчатый) фильтр. За ним следует контрольный мешочный фильтр, который обеспечивает для окончательной фильтрации масла для захвата диатомовой земли. Следующие два процесса рафинирования масла – раскисление и дезодорация решены процессом вакуумной дестиляции. Оборудования работает непрерывно с обменом температуры. Время масла на повышенной температуре минимальное. Отгонка жирных кислот проходит на выпарном аппарате и перекачиваются в запасный бункер. Масло охлаждается до температуры хранения и перекачивается насосом в резервуары для хранения.

9. Выдувка ПЭТ бутылок из преформ, наполнение и упаковка.

Линия для разлива растительного масла в ПЭТ-бутылки, производительность макс. 2000 бут. 1,0 л. в час в комплекте с оборудованием для выдува ПЭТ-бутылок из преформ. Линия предназначена для розлива растительного масла в ПЭТ-бутылки, их укупорки, этикетировки и упаковки. На сегодняшний день, мощность производственных линий позволяет бутилировать 20 тонн масла в сутки, позволяет перерабатывать до 60 тонн семян подсолнечника в сутки.

По имеющейся технологии на данный момент, из 1 000 кг входящего сырья (семян подсолнечника), выход масла составляет 360 кг, выход жмыха 400 кг и 235 кг составляют шелухи прочие потери 5кг.

Жмых подсолнечный имеет форму прессованных пластин размером 5 – 7 см. в длину, 1 – 2 см. в диаметре. Пластины не очень большие или слишком твердые, перед скармливанием их не нужны раздробить, размочить или запарить, легок в использовании, т.к. не требует дополнительной подготовки.

Технология изготовления топливных брикетов состоит из следующих стадий: Подготовки сырья – дробления лузги, сушки измельченной лузги, транспортирования и подачи измельченных растительных отходов (лузги подсолнечника, масличного сора, шелухи, опилок, коры, отрубей, костры льна, сена, соломы) на брикетирование. Брикеты производятся без химических закрепителей под высоким давлением. Пресс для брикетов состоит из приемного бункера, шнека-дозатора, прессующего шнека, делителя, вытяжного зонта.

Предварительно высушенные до необходимой влажности растительные отходы, тщательно измельченные в дисковой дробилке поступают в приемный бункер и далее равномерно шнеком-дозатором подаются в прессующую камеру, где происходит сжатие и одновременное нагревание измельченной массы до температуры 280-310 °С. В результате термической обработки происходит выделение природного связующего ЛИГНИНА, а при сильной степени сжатия происходит брикетирование сырья до заданной плотности 1,1-1,30 г/см3(плотность зависит от фракции измельченного сырья и состояния прессующего шнека). После чего спрессованный брикет выходит из пресса и делителем разделяется на брикеты определенной длины. Полученные брикеты поступают по конвейеру на охлаждение и хранение. Под воздействием температуры поверхность брикета оплавляется, что способствует очень длительному хранению и удобной транспортировки продукции

При этом на воздухе такой брикет не воспламеняется, так как не содержит скрытых самовоспламеняющихся пор.

Брикетер-пресс должен быть смонтирован в линию подачи готовых брикетов на охлаждение и хранение. Для поддержания необходимых технологических параметров работы установки брикетирования отходы перед поступлением должны быть тщательно освобождены от металлических примесей и, иметь влажность не более 6%.

Производство брикетов – брикетирование, охлаждение, транспортирование, расфасовка, хранение. Брикет экологически чистый, технология производства без добавления связующих веществ. Плотность – 950 кг/м3 – 1200 кг/м3. Тепловая производительность 18-24 МДж/кг, теплота сгорания 5000-5200 ккал/кг. Зольность 0,2-0,4%. Сера, хлор, канцерогены, радиоактивность – отсутствуют, экологически чистый продукт.

Общий расход сырьевых материалов, потребляемых заводом мощностью 7400 тонн масла в год (100%), будет составлять:

маслосемян подсолнечника – 20556,0 тонн

белая земля – 144,0 тонн

вода – 29,0тонн

преформа – 8044 тыс. шт.

полиэтиленовая пленка – 1,257 тонн

гофра ящик -670 тыс. шт.

этикетки – 8044 тыс. шт.

Для обеспечения производства остальным сырьем и материалами планируется использовать следующих поставщиков:

Таблица 1.3