Характеристика складского помещения
Оснащение складских помещений зависит от типа и мощности предприятия, нормативов товарных запасов, объема работ по приемке, хранению и отпуску продуктов. В складских помещениях устанавливаются стеллажи и подтоварники для размещения и хранения продуктов, подъемно-транспортное и холодильное оборудование. Складские помещения должны быть оснащены необходимым инвентарем, инструментом для приемки сырья, его хранения и отпуска. Это различный инвентарь для хранения и транспортировки продуктов, инвентарь для вскрытия тары и упаковки, поддоны, грузовые тележки и т.п., а также инвентарь для уборки и санитарной обработки помещений. В целом подбор и размещение оборудования, инвентаря, инструментов должны отвечать требованиям высокопроизводительной и безопасной работы в складских помещениях.
Для обеспечения четкой и оперативной работы складов, создания оптимальных условий хранения сырья к складским помещениям предприятий предъявляются следующие требования:
- складская площадь должна быть компактно спланирована, для каждого товара выделен участок в соответствии с объемом и характером продукции; оборудование должно быть рационально размещено, предусматривается необходимая площадь для проездов, проходов – минимальная по размерам, но удобная и достаточная для перемещения грузов;
- подъезд транспорта и разгрузка продуктов должны осуществляться со стороны хозяйственного двора;
- условия хранения (температура, влажность) должны соответствовать строительным нормам и правилам;
- освещение неохлаждаемых складских помещений должно быть, как искусственным, так и естественным и должно соответствовать нормам освещенности;
- полы должны обеспечивать безопасное и удобное передвижение грузов, людей и транспортных средств, быть прочным, влагопроницаемым, без пустот и выбоин, устройство порогов не допускается.
Механический участок: токарная обработка
Токарный станок - станок для обработки преимущественно тел вращения путем снятия с них стружки при точении. Токарный станок один из древнейших станков в мире, на основе которого создавались другие станки (16К20 – токарно-винторезный станок). Используемые марки сталей:
- углеродистые (У8, У7, У10А, У13А);
- легированные (9ХГС, Х2М3Н);
- быстрорежущие (Р6М5, Р9, Р5М3К2).
Токарная обработка является наиболее распространенным методом обработки резанием, применяется при изготовлении деталей типа тел вращения (валов, дисков, осей, гаек, муфт и др.).
Основные виды токарных работ:
1) обработка наружных цилиндрических поверхностей;
2) обработка наружных конических поверхностей;
3) обработка торцов и уступов;
4) вытачивание пазов и канавок, отрезка заготовки;
5) обработка внутренних цилиндрических и конических поверхностей;
6) сверление, зенкерование и развертывание отверстий;
7) нарезание наружной резьбы;
8) нарезание внутренней резьбы;
В машиностроении большинство деталей получают окончательные формы и размеры в результате механической обработки заготовки резанием, которое осуществляется путем последовательного удаления режущим инструментом (например, резцом) тонких слоев материала (в виде стружки) с поверхностей заготовки. Основным элементом режущего инструмента, отделяющего стружку от заготовки, является заостренный клин.
Процесс резания на токарных станках осуществляется при вращательном главном движении, сообщаемом обрабатываемой заготовке, и при прямолинейном (поступательном) движении подачи, сообщаемом резцу. Элементами режима резания при точении заготовки являются скорость резания, подача и глубина резания.
Подачей называется величина перемещения режущей кромки инструмента за один оборот заготовки (в направлении подачи) или в единицу времени. Подача может быть продольной (если инструмент перемещается параллельно оси вращения заготовки) и поперечной (если инструмент перемещается перпендикулярно этой оси). Глубиной резания называется величина срезаемого за один проход резца слоя металла, измеренная по перпендикуляру к обработанной поверхности детали.
У заготовки различают следующие поверхности: обрабатываемую (с которой снимают стружку), обработанную (полученную после снятия стружки) и резания (которая является переходной между обрабатываемой и обработанной поверхностями и образуется режущим инструментом).
В процессе резания применяют СОЖ – смазочно-охлаждающие жидкости.
Характеристика участка покраски и сушки
Окрасочно-сушильная камера (ОСК) — это прежде всего инструмент создания оптимальных условий для проведения малярных работ (нанесения лакокрасочного материала). Инструмент этот состоит из трех отдельных блоков, в совокупности решающих поставленную задачу: кабина, генераторная группа (группа притока), экстракторная группа (группа вытяжки).
Кабина. Ее исполнение стандартно практически у всех производителей. Внутренние размеры кабин составляют в длину около 7 м (7,2; 6,9 и т. д.), в ширину — примерно 4 м (4,08; 3,96 и т. д.). Внутренняя высота колеблется от 2,6 до 2,7 м. Прежде всего камеры разных производителей различаются панелями, из которых выполнена кабина. Более экономичный вариант — так называемые сэндвич-панели толщиной 40 мм, где пространство между тонкими оцинкованными листами заполнено полиуретаном. В другом варианте, более дорогостоящем (≈ 60 мм), вместо полиуретана используется утеплитель из стекловолокна. Коренное различие в том, что панели с полиуретаном имеют конечный срок службы (со временем он кристаллизуется и осыпается). Стекловолокно же срока годности не имеет.
Как правило, кабина из полиуретановых панелей оснащена только верхним освещением, потому что из-за низкой жесткости материала встроить лампы в нижнюю часть кабины невозможно. Поэтому, если все-таки необходимо подсвечивать объект покраски снизу, на стенки монтируют накладные светильники.
Внутри кабин основное различие заключается в исполнении пола. В большинстве случаев делается О-образное вытяжное кольцо, чтобы воздух шел исключительно через него. Вокруг все покрывают пыленеобразующим материалом (плитка, специальный раствор и т. д.). Часто встречаются ОСК с полностью решетчатым полом, минимизирующим пылевыделение. Но вытяжка в них осуществляется все равно через О-образное кольцо в центре. В остальных же местах эти решётки заглушены.
Генераторная и экстракторная группы. Генераторная группа, забирающая атмосферный воздух, осуществляет его предварительную очистку, нагрев и подачу в камеру. Как правило, стандартная генераторная группа оснащена дизельными (в 90 %) или газовыми горелками. Принцип работы элементарнейший: внутри теплообменника стоит горелка, подогревающая воздух. Который, в свою очередь, обтекая теплообменник, попадает внутрь кабины посредством установленных в ее потолке вентиляторов. Далее он вытягивается экстракторной группой и выбрасывается в атмосферу. Минимальное количество воздуха, необходимое для нанесения материала и последующего получения качественного лакокрасочного покрытия, во всех ОСК составляет порядка 20 000 м3/ч. Парадокс в том, что чем больше воздуха подается, тем, во-первых, лучше условия для работы маляра, а во-вторых, больше производительность камеры. Грубо говоря, при 20 000 м3/ч распыляется порядка 2 кг материала (1 кг на 10 000 м3/ч). Если подаем 30 000 м3/ч, то распыляем уже 3 кг. Но и фильтры вытяжки начинают забиваться быстрее (в них попадает большее количество невостребованного материала). Поэтому с течением времени производительность ОСК уменьшается, хотя ресурс фильтров вырабатывается не полностью.
Скачать реферат